logo_interquality
Zaregistrovat se | | 20. července 2017 |
  Hledat

media

SIX SIGMA V PRŮMYSLU
Six Sigma v průmyslu

Původní myšlenka Six Sigma pochází z výrobního podniku a dnes by bylo obtížné najít průmyslové odvětví, kde by se tato iniciativa neuplatnila. Je ale zřetelné, že nejúčinnější je Six Sigma v oblastech výroby s vysokou přidanou hodnotou. S postupem času byly ve výrobních podnicích postupem DMAIC stále častěji řešeny otázky logistické povahy nebo otázky plánování a řízení výroby. Proto byl soubor nástrojů Six Sigma obohacen i o nástroje průmyslového inženýrství a vzniká Lean Six Sigma.


V následujícím přehledu jsou uvedeny příklady implementace Six Sigma z řady průmyslových odvětví:

 

Chemie


Six Sigma využívají největší společnosti v oblasti chemického průmyslu: Dow Chemical, DuPont, Eastman Chemical nebo Monsanto.

Přístup chemických gigantů názorně ilustruje citát z výroční zprávy DuPont z roku 2001: „Pokračujeme ve využívání výhod, které nám přináší Six Sigma. My jsme Six Sigma nevynalezli, jen málo firem tuto myšlenku dokázalo tak efektivně zúročit jako DuPont. Ke konci roku 2001 byl každý šestý zaměstnanec zapojen do projektu Six Sigma. Tato systematická a na datech založená metodika se stává pevnou součástí podnikové kultury DuPont.“

 

V následujícím přehledu najdete řadu příkladů projektů Six Sigma ve formátu DMAIC Případové studie z chemického průmyslu:


Projekt odvaděčů kondenzátu, Dow Chemical, Texas City
Dosavadní přínosy 220 000 USD za necelý rok

 

Define Optimalizovat dodávku páry snížením ztrát v odvaděčích kondenzátu
Measure Zjištěno 75 vadných odvaděčů a 45 úniků páry
Analyse Prioritizace nalezených vad podle ročních ztrát páry
Využití informací o konstrukci odvaděčů z jiných projektů
Improve Po ukončení oprav bude 87,3% unikající páry využito
Control Zpracování plánu preventivních oprav pro odvaděče kondenzátu

 


Projekt snížení energetické náročnosti u polykarbonátové jednotky, Dow Chemical, Freeport
Dosavadní přínosy 240 000 USD, očekávané roční přínosy 500 000 USD

Define Zjistit, proč polykarbonátová jednotka ve Freeportu má dvojnásobnou měrnou spotřebu energie ve srovnání s podobnou jednotkou v Německu
Measure Meziroční nárůst spotřeby energií o 17% z 2000 na 2001
13% nárůst spotřeby ve srovnání s nejlepšími v oboru
Analyse Ověření klíčových příčin (ztráty páry, dusíku, vzduchu a elektřiny)
Zavedení měsíčního sledování ztrát
Improve Snížení spotřeby energií o 10%
Opravy netěsností
Změna postoje lidí k používání energií
Control Použití systému „devolatilizace“
Dokumentace nalezených úniků
Prosazování hesla „snižovat plýtvání se vždy vyplatí“

 

Projekt tepelné integrace styrenové jednotky, Dow Chemical, Freeport
Snížení energetické náročnosti o 80 MMBtu za hodinu

Define Najít příležitosti pro snížení spotřeby tepla a emisí CO/CO2/ NO2
Measure Průměrná účinnost kotlů 69%
Hodinová ztráta 143000 liber kondenzátu
Analyse

Analýza hlavních příčin
Studie PINCH
Nástroje průmyslového inženýrství
Brainstorming

Improve Zlepšení účinnosti destilační kolony sníží spotřebu o 17 MMBtu za hodinu
Úprava provozních parametrů pecí sníží konverzní energii o 20 MMBtu za hodinu
Zvýšení účinnosti kotlů sníží spotřebu o 25 MMBtu za hodinu
Tepelná integrace sníží spotřebu o 18 MMBtu za hodinu
Control Probíhá

 

Projekt snížení energetické náročnosti závodu Dow Chemical, Angus, Sterlington
Dosavadní přínosy 474 000 USD, očekávané roční přínosy 600 000 USD

Define Optimalizovat provoz primárních kotlů a redukčních stanic páry bez překročení spotřeby kyslíku
Measure Kotle pracují mimo cíl účinnosti 64% provozní doby
Teplota páry dodávaná spotřebitelům přes redukční stanice byla vyšší než potřebná
Analyse Zavést alarm při překročení procenta nadbytečného kyslíku podle cíle účinnosti
Minimalizovat ztráty v redukčních stanicích
Za redukční stanice instalovat „odstraňovače přehřátí“ k řízení teploty
Improve Kotle nedosahují cíl účinnosti 22% provozní doby (zlepšení 66%)
Konzultován výrobce kotle a navržen režim práce při nižším tlaku
Instalovány trysky k odstranění přehřátí
Control Zavedeny provozní limity pro přebytečný kyslík, založené na cílech účinnosti
Zavedeny alarmy, signalizující nedodržení účinnosti
Zaveden provozní řád pro provoz kotlů při nižším tlaku
Zaveden postup pro řízení redukčních stanic

 

Úzké místo v chemické výrobně (Nespecifikováno)

Define Díky vnitřní vadě nedosahovala destilační kolona provozních parametrů. Příští odstávka je plánována až za rok. Pokud by byla oprava provedena ihned, musela by se další odstávka udělat stejně za rok, až budou dodány všechny náhradní díly.
Measure Při zvýšení kapacity na více než 85% přestávala aparatura fungovat. Po šesti měsících hledání řešení nebylo navrženo nic jiného, než předčasná odstávka.
Analyse Byly identifikovány klíčové provozní proměnné a na základě průmyslového experimentu (DOE) byly nastaveny nové provozní úrovně.
Improve Při jedné kombinaci nastavení provozních parametrů bylo možné pracovat na 102% plánované kapacity bez problémů. V takové situaci se nejužším místem závodu stal jiný uzel. Navýšení dostupné kapacity do plánované odstávky přineslo 6 000 000 USD.
Control Všichni směnoví operátoři byli přeškoleni k práci podle nového postupu
Změna dokumentace

 

Projekt dosažení plánované kapacity v úpravně vody (Nespecifikováno)

 

Define Po dobu 15 let od uvedení do provozu nebyla úpravna vody schopna dosáhnout jmenovité kapacity. Provozní náklady byly vyšší ve srovnání s podobnými jednotkami.
Measure Ověřeny průtoky oproti jmenovitým hodnotám
Analyse Analýza měřicího systému ukázala, že mnohá měření se odchylují od skutečnosti o více než 100%. Operátoři úpravny pomohli určit klíčové technologické parametry. Byla uskutečněny tři průmyslové experimenty.
Improve Provedena náprava problémů s měřením. Nalezena kombinace nastavení provozních parametrů, při které bylo dosaženo 107% jmenovité kapacity úpravny při nižší spotřebě chemikálií. Provozní náklady sníženy o 108 000 USD za rok.
Control Přeškoleni operátoři, změněny postupy, zavedeno pravidelné ověřování měřicího systému. Vypracován model změn pro přítok vody.

 

Projekt zvýšení spolehlivosti systému rozvodu energií (Nespecifikováno)

Define Velký chemický závod měl velké ztráty díky výpadkům energií
Measure Byla stanovena ztráta v dolarech pro jednotlivé výpadky i ztráta celková. Byly identifikovány klíčové součásti systému, odpovědné za jednotlivé výpadky.
Analyse Celý systém byl zmapován a byly vypočteny MTBF pro jednotlivé součásti. Z analýzy vyplynulo, že projekty zvyšování spolehlivosti byly často zaměřeny do oblastí, kde bylo selhání velice nepravděpodobné. Jiné komponenty byly naopak opomíjeny a přitom nesly velké riziko výpadku.
Improve Byl vypracován plán zvýšení spolehlivosti založený na způsobu selhání a MTBF. To vedlo k desetinásobnému snížení finančních ztrát z výpadků energie
Control Zaveden systém sledování všech komponent a změn akčních plánů na základě skutečné situace. Systém nabídnut i sesterským závodům.

 

 

Automobilový průmysl

 

Ve Ford Motor Company začali se Six Sigma v roce 1999. Iniciativu nazvali „Consumer driven Six Sigma“ a již o rok později měli 1800 vyškolených Black Beltů, kteří pracovali na 215 projektech. O další čtyři roky později se z výroční zprávy dozvídáme, že dosáhli počtu 70000 vyškolených Green Beltů ve všech pizích: Lincoln, Mercury, Mazda, Aston Martin, Jaguár, Land Rover i Hertz. To už měli za sebou ale více než 9500 projektů s vypočteným finančním přínosem ve výši 1,7 miliardy USD.


Six Sigma ve větší či menší míře využívá řada dodavatelů automobilového průmyslu, zejména ve spojení s iniciativou Lean:
Tenneco Automotive, TRW Automotive Holdings, Johnson Controls, Delphi, ArvinMeritor, Federal-Mogul, Goodyear , Continental

 

 

Elektrotechnika

 

Motorola

Zde to v roce 1986 všechno začalo. Zatímco konkurenční tlak zejména japonských výrobců elektroniky sílil, formulovali špičkoví odborníci z Motoroly Six Sigma jako měřítko kvality procesů a zároveň dali dohromady systematický postup ke zlepšování, předchůdce dnešního DMAIC. O rok později byl vyhlášen cíl dosáhnout kvality Six Sigma ve všech procesech.
Motorola od té doby dvakrát vyhrála prestižní cenu Malcolma Baldridge a na svůj účet si připsala ekonomické přínosy v řádech miliard dolarů. Motorola University je dnes nejprestižnějším místem pro vzdělávání Green Beltů i Black Beltů a zároveň se zde neustále vyvíjejí nové nástroje a postupy.

General Electric


Honeywell

Jedním z nejčastěji citovaných podniků v souvislosti se Six Sigma je Honeywell International, podnik, který v 95 zemích světa zaměstnává přes 100000 lidí. Honeywell vyvíjí a vyrábí leteckou techniku, technické zařízení budov, regulační techniku a turbodmychadla.

Honeywell vyvinul vlastní směr „Six Sigma Plus“, který využívá postupu DMAIC nejen pro snižování proměnlivosti procesů, ale i pro projekty Lean, pro projekty rozšiřování výroby, totálně produktivní údržby a mnoho dalších. Všichni vedoucí pracovníci musí proto dosáhnout alespoň kvalifikačního stupně Green Belt.

Honeywell International započal s implementací Six Sigma v roce 1998 a do roku 2000 dosáhl úspor ve výši 1,8 bilionu dolarů.


Toshiba
Na svých webových stránkách prohlašuje výrobce spotřební elektroniky Toshiba, že se Six Sigma stala pevnou součástí „Jotaika“, jejich způsobu práce. Ve spolupráci s profesory z prestižních univerzit Stanford a MIT rozvinula Toshiba novou sadu nástrojů, nazvanou DFACE. Tato sada využívá hlasu zákazníka k definování nových obchodních příležitostí na základě nerealizovaných nebo neuspokojených potřeb zákazníků.

K iniciativě Six Sigma se hlásí i řada dalších známých firem z oblasti spotřební elektroniky i avioniky a zbrojních systémů:
Texas Instruments, Xerox, National Semiconductor, United Technologies, General Dynamics, Rayethon

 

 

Těžba surovin

 

Těžba a zpracování surovin jsou obory, jimiž obrazně řečeno, protékají ohromné objemy peněz. Každé udržitelné zlepšení procesu má okamžitý dopad . Proto aplikují Six Sigma velké mezinárodní těžařské firmy: Meridian Gold, Rio Tinto, Anglo Coal, Wesfarmers, Newmont Asia Pacific, BHP Biliton, Chevron, Kennecott, Lonmin Plc.

BHP Billiton například využívá Six Sigma ve svých dolech v Jižní Africe ke snížení doby odstávek na třídění. Projekt přinesl roční úspory ve výši 2,1 milionu $. Jiný projekt v novém Mexiku se zaměřil na náklady na trhací práce a přinesl roční úspory 310000 $.

Lonmin Plc je jihoafrická těžařská společnost, specializovaná na těžbu a zpracování platinových rud. Specifickým pro tuto implementaci Six Sigma je důraz na zvyšování průtoku. Tento pojem je nejčastěji používán ve spojení s teorií omezení a je velmi robustní vůči účetním „fíglům“. Cílem iniciativy byl nárůst net EBIT 330 milionů Randů ročně v roce 2006 a 400 milionů v roce 2007. Iniciativa Six Sigma se přehoupla přes bod zvratu poté, co bylo certifikovánío šest Master Black Beltů, kteří jsou schopni dále školit Green Belty a Black Belty.

MM